Projectie display

[pjh Profiel PrivéberichtWebsite]

Als ik een poging waag, wil ik graag weten wat "voor de vuist weg" wel goed komt.
Ik knip en plak niet zo precies, dus ken ik graag van te voren mijn marges.

Ik heb in Inkskape een aantal 7-kanten getekend en omgezet in hulplijnen. Toen daarmee onderstaande tekening gemaakt, waarbij de spiegels steeds verder naar achteren hellen.

Uitgeprint is het totale verval / kanteling van de spiegels 5 mm aan de bovenkant. Dus minder dan één millimeter per spiegeltje. Meer krijg ik niet uit mijn vingers.

En als je dan doorrekent en de breedte van je beeld 5 x de hoogte wilt laten zijn (5 keer een 7x5 karakter), dan moet zo'n spiegeltje 5,5 cm hoog zijn, anders staat hij te scheef en krijg je rare letters.

Wordt vast vervolgd.

[pjh Profiel PrivéberichtWebsite]

Kon het niet laten...
Figuurzaagje en wat triplex gekocht.
Sjabloon aangepast zodat ik maar 3,5 cm hoge spiegels nodig heb.
Spiegels zijn 3 cm breed en kwamen uit één 15 x 15 spiegel van de GAMMA.
Vier keer sjabloon op triplex geplakt en uitgezaagd.
Nu nog de epoxy en ehhh...
... een mechanisme om het aan te drijven...

[halmboom Profiel Privébericht]

Fantastisch, Ik ben benieuwd hoe dit gaat aflopen.
Jammer genoeg ontbreekt het mij aan tijd, echter aan het eind van het jaar wordt ook daar wat aangedaan.

[halmboom Profiel Privébericht]

Bedenk wel dat het geheel meer dan 20 omw/sec moet draaien.
Maak het dus niet te massief i.v.m. centrifugale krachten

[pjh Profiel PrivéberichtWebsite]

Maak het dus niet te massief i.v.m. centrifugale krachten

Ehhmm...Vandaag heb ik hem...ehm...massief gemaakt.

5 x een zevenhoek uitgezaagd en gesandwitcht tussen het dak en de bodem.
In totaal dus 9 lagen triplex, waarbij de onderste en bovenste de spiegels steunen in verticale as. De op-één-na onderste en bijna bovenste heb ik met de tong in mijn mondhoek gefiguurzaagd en bepalen de hoek. De 5 in het midden heb ik op een zaagtafeltje in één keer kleiner dan de rest gemaakt. Daarna alles aan elkaar geplakt met een gat voor een M6 bout.

Ik heb voor massief gekozen, omdat ik zo meer stabiel oppervlak heb om de spiegels aan vast te plakken. Dat ga ik met twee componenten epoxy doen.

Verder denk ik dat een grotere massa een stabielere rotatie geeft. Storingen moeten tegen een grotere massa inwerken.

Ik heb de motor van een electrische schroevendraaier van de Action op het oog. Die boor kost geloof ik 12-14 euro en heeft een 3,6 Li-ion accu met oplader aan boord, naast deze motor die voor 11 euro los op ebay is te krijgen. Maakt 10.000 toeren per minuut onbelast. Belast een dikke 8 duizend toeren. Afgerond 150 toeren per seconde.

Ik mik op een 7 bij 25 formaat, omdat ik zo de tijd kwijt kan met 7x5 karakters. Immers: 4 x 5 + 1 dubbele punt + 4 tussenruimtes.

De LASER gaat dus bij 7 spiegels x 150 toeren x 25 pixels breed = 26250 keer per seconde AAN/UIT. De Arduino "loopt" op 16.000.000 Hz. Dus 16 miljoen / 26250 = 609 klok-tikken per laser-puls.

Die Arduino zit dus wel goed. Maar vliegen de spiegeltjes eraf?
De middelpuntzoekende kracht = massa x snelheid x snelheid / straal
Mijn 15x15cm spiegel weegt 165 gram en daarme de 4 bij 3 cm spiegeltjes (afgerond) 10 gram = 0,01 kilogram
De spiegeltjes bevinden zich (bij mij) op 3,5 cm van het middelpunt. Dus op 0,035 meter.
De cirkel die de spiegel in het horizontale vlak beschrijft heeft dus een diameter van 0,07 meter. De omtrek van deze cirkel is 0,07 x pi = 0,22 meter.
Deze afstand legt de spiegel 150 keer per seconde af. Dat zijn 33 meters in één seconde. En dan krijg je net geen bekeuring (= 118,8 km/uur)

En dan invullen:
middelpuntzoekende kracht = massa x snelheid^2 / r
Dus: Fmpz = 0,01 kg x (33 m/s)^2 / 0,035 = 0,01 x 1089 / 0,035 = 311 Newton = 30 kilogram

Die ~30 kg (of 311 N) "trekt" aan een oppervlak van 3 bij 4 cm = 12 cm^2 = 0,0012 m^2
De druk op dit oppervlak is dus 311 newton / 0,0012 m^2 = 260.000 newton per vierkante meter. Dat noem je 260 duizend pascal ofwel 2,5 atmosfeer (of daaromtrent).

Ik heb de achterkant van de BISON KOMBI TURBO ULTRA RAPIDE Epoxy lijm bekeken, maar geen luchtdruk te vinden. Wel jammer van van die briesende stier. Misschien maak ik een rekenfout....

MAARRRRrrrrrr. De spiegel is niet 4 cm hoog omdat de laser dat nodig heeft. Bijna de hele spiegel kan worden gemaskeerd. Alleen een dun spleetje is genoeg, de rest kan ook aan de voorkant worden ondersteund met een trek-sterke (metalen?) omranding. We zullen zien.

Nog even terug naar het begin: over massief zijn: ik heb juist lagen triplex genomen, zodat de lijm goed op de "kopse kanten" van de spaanders vastkomt en er niet een "laagje fineer" vanaf kan trekken.

Ik was niet van plan dit allemaal te gaan doen en misschien maak ik het ook niet af. Maar naast het SOLIDE maken van de houten klos, heb ik met een plakbandje de spiegels alvast in hun "natuurlijke" positie gezet. Dus kaal op het hout. Vervolgens tijdelijk asje gemaakt en spiegeltje 360 graden gedraaid met laser erop gericht.

Mijn dochter Madelief was zo vriendelijk om ondertussen met haar kleuren stiften puntjes te zetten waar de laser kwam. Ze heeft bij de onderste lijn geen 1 gezet.

Lijn nummer 2 & 3 liggen precies over elkaar heen. Lijn 7 (bovenste) is te hoog en onderste te laag. De rest zit op gemiddeld 2 cm afstand van elkaar. En dat was op 78 cm van de spiegel.

2 cm op 78 cm = de tangens van de hoek. Dus 2/78 = tan(hoek)
De hoek is dan de arctan of boogtan is dan anderhalve graad. Zeven spiegels maken dus een hoek van 6 x 1,5 = 9 graden. De sinus hiervan keer de afstand is de afstand die het bovenste triplex laagje maximaal wijkt t.o.v. loodrecht. Dat is sin(9 grad)*4 cm = 6 mm.

De vergroting horizontaal is maximaal sin(360/7)
De vergroting verticaal is maximaal sin(9)
Wat een theoretische verhouding van 5 geeft. Dus geen 25 pixels breed, maar 5 x 7 = 35.

CONCLUSIE: er is ruimte om de spiegels structureel de steunen
1. aan de achterkant met niet glad triplex en 2 componenten epoxy
2. AAN DE VOORKANT de zijkanten (ongeveer 10 pixels op 35 , dus ongeveer 25%)
3. AAN DE VOORKANT de boven en onderkant bijna geheel.
Die spiegel-kop gaat in een Burka.

[shooter Profiel Privébericht]

mooi man en leuk verslag

[pjh Profiel PrivéberichtWebsite]

Er draait al wat. Essentieel zijn twee dikke kogellagers, die ik bij een lokale fietsboer in de werkplaats vond. Hij vroeg € 10, gratis was mooier geweest.
De gaten in de bovenplaat zijn extra ruim, zodat de as mooi verticaal gecentreerd kan worden, alvorens de moeren aan te draaien.
Wat ik met de motor doe, weet ik niet. Hij draait nu ZEKER GEEN 150 / sec. Hooguit 10 met een elastiekje.
Hier filmpje van het geheel draaiende: http://youtu.be/67UiKNFY_eI
Het top-asje wiebelt, omdat het een niet gecentreerd aluminium kokertje om de centrale as is. Wordt anders.
To do:
- photo interrupter installeren en draaischijf maken met zwarte banen.
- Spiegels vastzetten en uitlijnen.
- op lasers wachten. Ik heb wel lasers liggen, maar die hebben een vaste focus. Ik heb de net wat duurdere besteld (nog niks) die een draairing hebben. Ik hoop zo van een punt een vlek cq. DIKKE DOT te maken.
- PWM op motor zetten.
en dan....
een arduino sketch.

Misschien wil iemand dat alvast doen.
De photo interrupter gaat op Arduino Mini pin 2 (interrupt No 0).
Waarschijnlijk krijgt de motor een L298 Motor Driver Controller

Iemand nog

[pjh Profiel PrivéberichtWebsite]

Deze thread lijkt een instructable te worden. Niet mijn bedoeling.
Mijn diepe motivatie deze "laser-tol" te maken is van-het-een-kwam-het-ander.
En mijn reden door te gaan is weigeren ten halve te keren, en graag ten heele te dwalen.

Dus is ga door tot de wal, de bierkaai of een photo interrupter.
Ik vond er eentje in 'n oude All-In-One printer. Samen op een bordje met een LM34DZ en een momentary switch. Ik vond geen data over de photo interrupter, maar de pootjes van de LM34 temperatuur sensor leidde me naar GND en VCC. Toen een LED op de output van de photo interrupter gezet en een papiertje door het slot van de sensor gehaald. En jawel: LED aan LED uit.

Ik heb nooit eerder met deze dingen gewerkt. Het viel me wel op dat het LEDje niet helemaal uit ging. I.p.v. papier toen aluminiumfolie gebruikt met beter resultaat. MAAR het blijft een analoog signaal. Met een 1k ohm weerstand tussen de output van de photo interrupter en Arduino analoog A0, vernam ik een voltage tussen de 2 en 3 V ofzo. Waardeloos voor digitaal gebruikt.

Na wat googlen en toevoegen van een 1M en 220 ohm weerstand, had ik een voltage devider die laag genoeg komt om een NUL te veroorzaken en hoog genoeg voor de 1. De analogRead van de output was 60 vs 980. Zie ook mijn bron: http://www.utopiamechanicus.com/article/arduino-photo-interruptor-slotted-optical-switch/2/


(Met een eenvoudige pull-up weerstand kwam ik niet goed uit.)
Ik heb het net getest op interrupt 0 van de Arduino en hij telt als een gek als ik mijn tol laat draaien.

De schijf met het aluminium wiel erin heb ik gemaakt door 't sjabloon op een A4-tje geprint, samen met een vel aluminiumfolie door een lamineermachine te halen. Toen uitgesneden en het deel met het sjabloon weggegooid. Vervolgens wiel met vers vel opnieuw door lamineerapparaat gehaald.

[halmboom Profiel Privébericht]

Ik sta perplex van je vindingrijkheid.
Ben echter bang dat het te zwaar wordt, waardoor je niet genoed rpm haalt en waardoor het beeld gaat knipperen.

[pjh Profiel PrivéberichtWebsite]

Ik weet zeker dat het beeld gaat knipperen.
Ik bedenk het terwijl ik het maak.
Geen groot plan.
Maar wel een heerlijk pad om zo m'n dingetje te doen.
Het gaat me zelden om het resultaat.
- Maar ik heb wèl m'n Dremel trio voor het eerst gebruikt.
- En ik heb de trigonometrie weer eens laten passeren.
- Newton kwam erbij.
- Nog even voor de lol die Temp sensor op de Arduino aangesloten.
- Lol met lamineren gehad. Ontdekt dat je zo hele circuits kunt lamineren, want aluminium geleid stroom.
- De constructie met hout was nieuw voor me. Lijm is goed.
en zo voort.
Als die laser drie keer "HALLO" knippert en POEF doet, heb ik mijn succes binnen.

Ik broed er wel op om alle verhoudingen enzo in een excel-sheet te zetten. Kun je direct zien wat lagere spiegels, RPM en G krachten doen, ALVORENS te gaan zagen en zo....

Ik zie wel waar dit eindigt.
Ik heb overigens overal rubbertjes tussen om trilling op te vangen. Zitten verzonken in het hout.

En als hij geen RPM's genoeg maakt, zet ik een veiligheidsbril op en ZAL ik de RPMmetjes AFDWINGEN met een industriele boor! komt allen kijken!